Bei diesem Verfahren werden die Polyolefine unter erhöhter Temperatur und in Anwesenheit eines ausgesuchten Katalysators einem zyklischen "Cracking"-Prozeß unterzogen. Infolge dieses Prozesses entstehen Kohlenwasserstoffgase, die in Brennern verbrannt werden, sowie Fraktionen von Kohlenwasserstoffen, derer Siedepunkte im Bereich des Siedepunktes von Benzin und im Bereich des Siedepunktes vom Treiböl (leichtem Heizöl) liegen. Die entstehende Schweröl-Fraktion wird wieder dem "Cracking"-Prozeß zugeführt und stellt bei diesem Verfahren keinen Ausgangsprodukt dar.
Als Nebenprodukt fallen auch kleinere Mengen des so genannten Koks an, in dem der Katalysator und die im verarbeiteten Rohstoff enthaltenen Verunreinigungen enthalten sind.
Charakteristisch für die aus Polyolefinen gewonnen Komponenten für Motortreibstoffe sind ein niedriges Gehalt von Schwefel (gewöhnlich unter 20 ppm) und verhältnismäßig hohe Stabilität. Die Mengen der gewonnenen Komponenten hängen vor allem von der Qualität des verarbeitenden Rohstoffes, insbesondere vom Anteil und von der Art der enthaltenen Verunreinigungen, Zuschlagstoffen, Zusatzstoffen und Ähnlichem, ab.
Eine "Cracking"-Anlage setzt sich grundsätzlich aus folgenden Teilen, die miteinander verbunden sind, zusammen:
• Anlage zum Schmelzen und zur Auflösung des Rohstoffes;
• Anlage zur Unterziehung des Rohstoffes dem katalytischen "Cracking"-Verfahren;
• Anlage zur Trennung der einzelnen Produktfraktionen im Wege der Destillierung;
• Anlage zur Dosierung von Zusatzstoffen zur Stabilisierung der Destillate.
Die zum Beginn des Verarbeitungs-verfahrens zerkleinerten und getrockneten "Kunststoffe" werden geschmolzen und in technologischem Öl aufgelöst - normalerweise ist dies die während des "Cracking"-Verfahrens anfallende Schweröl-Fraktion, deren Siedepunkt oberhalb des Siedepunktes von Treiböl liegt. Der Auflösungsvorgang findet in einer der beiden Mischanlagen M-101/M-102, die auf 200 °C (mit heißem Öl oder elektrisch) aufgeheizt werden, statt. Die vorbereitete Kunststoff-Lösung wird mit einer der beiden Pumpen P-101 A/B (wegen der Viskosität müssen es unbedingt Zahnradpumpen sein) in einen der beiden "Cracking"-Reaktoren befördert.
Diese Anlage wird von uns in zwei Varianten analysiert (so wie in der Abb. 1 gezeigt oder unter Ausnutzung des Vorgangsweise zur Beförderung der "Kunststoffe" in die Reaktoren). Die in den Reaktoren erzeugten Produkte werden direkt in die Rektifikationskolonne C-101 weiter geleitet, wo die Trennung in einzelne Fraktionen erfolgt. Die Rektifikationskolonne C-101 stellt eine Kolonne mit Schüttfüllung (Bialecki-Ringe aus Metall, 25 mm) mit seitlichem Ausgang dar.Im unteren Bereich der Kolonne wird die anfallende Schweröl-Fraktion entnommen, welche in der Regel mit Hilfe der Zahnradpumpe P-102 A/B in eine der beiden Mischanlagen M-101/M-102 als technologisches Öl befördert wird; ein eventueller Überschuss wird durch den Überlauf zurück in den "Craking"-Reaktor geleitet.
Die sich im oberen Teil der Kolonne sammelnden Dämpfe werden in der Wasserkühlanlage E-101 kondensiert und anschließend zum Behälter V-101 weiter geleitet.
Der Behälter V-101 erfüllt die Funktion eines Sepparators, in dem die Gase vom flüssigen Kondensat getrennt werden, sowie eines Rückfluss-Behälters. Eine der beiden Pumpen P-103 A/B pumpt einen Teil des Kondensates als Rückfluss und vom Behälter V-101 zur Spitze der Kolonne C-101 und einen Teil in die Behälter als Destillat - Benzin-Fraktion.
Von einem "blinden" Kolonnenboden wird die Treiböl-Fraktion entnommen, in einem Wasserkühler (oder Luftkühler) E-102 abgekühlt und mit der Pumpe 104 A/B in den Behälterpark weitergeleitet.
Vorläufige Annahmen zur Bestimmung der Größe einzelner Bestandteile der Anlage:
• Produktmenge, die der Destillation unterzogen werden sollte: ca. 1000 t/Monat
• Dauerbetrieb: 3 Schichten á 8 h
• Leistungsvermögen der Destillationsanlage: 1500 kg/h
• Mengenanteile der gewonnenen Produkte:
- Gase 8 %
- Benzin-Fraktion 12 %
- Treiböl-Fraktion 60 %
- Schweröl-Fraktion 15 %
- Koks 5 %.
SERVICE
TECHNISCHE UNTERSTÜTZUNG:
Bei einer Störung, Panne, Defekt oder wenn Sie Fragen haben betreffend: Bedienung oder Wartung der Anlage, stehen wir Ihnen gern zur Verfügung mit technischer Unterstützung.
Wir verarbeiten Rapsöl zum Rapsölmethylesther (RME). Dies wird Biodiesel genannt.
Aufgrund der hohen Qualität ist unserer Produkt als Biodiesel 100 einzustufen.
Attribute
Untersuchungsmethode
Ansprüche
Untersuchungsergebnis
1.
Dichte in Temp.15º C, kg/m ³
EN ISO 12185-2002
860 -900
882,9
2.
Kinematische Viskosität in Temp.40º,mm²/s
EN ISO 3104-2004
von 3,5 -5,0
4,33
3.
Flammpunkt ºC
ASTM O 3828-02
min.120
> 172
4.
Sulfatasche-Inhalt in % (m/m)
ISO 3897:1994
max. 0,02
0,00
5.
Allgemeine Verunreinigungen mg/kg
EN 12662-2003
max. 24
11
6.
Untersuchung des Korrosionseffekts auf Kupfer (3h. 50ºC) Korrosionsgrad
EN ISO 2160-2004
max. 1
1
7.
Säurezahl mg. KOH/g
EN 14104
max. 0,50
0,22
8.
Jodzahl, mg. Jod/100g
EN 14111-2004
max. 120
119
9.
Oxidationsstabilität im Temp.110ºC/h
EN 14112-2004
min. 6,00
7,41
10.
Cetanzahl
EN ISO 5165
min. 51,00
53,5
11.
Schwefelgehalt mg/kg
EN ISO 10370-1999
max. 10,00
6,70
12.
Koksrückstand ( aus 10 % Destillation Resten ) %
EN 14103-2004
max. 0,30
0,25
13.
Inhalt der Methylesters des Fettsäuren (FAME) %
EN 14103-2004
min. 96,50
98,80
14.
Linolensäuremethylesters % (m/m)
EN 14103-2004
max. 12,00
8,10
15.
Methanolgehalt (Methylalkohol) % (m/m)
EN 14110-2004
max. 0,20
0,02
16.
Monoglyceride %
EN 14105-2004
max. 0,80
0,36
17.
Diglyceride %
EN 14105-2004
max. 0,20
0,09
18.
Triglyceride %
EN 14105-2004
max. 0,20
0,13
19.
Freies Glycerin %
EN 14105-2004
max. 0,02
0,00
20.
Gesamtglycerin %
EN 14105-2004
max. 0,25
0,12
21.
Inhalt des Metallgruppe I ( Na+K ) Alkaligehalt mg/kg
EN 14108-2004
max. 5,00
< 1,50
22.
Inhalt des Metallgruppe II ( Ca+Mg ) Erdalkaligehalt mg/kg
Fettsäuren ist eine Gruppenbezeichnung für Monocarbonsäuren, also Verbindungen, die aus einer Carboxylgruppe (–COOH) und aus einer unterschiedlich langen, aber fast ausschließlich unverzweigten Kohlenwasserstoffkette bestehen. Die Namensgebung Fettsäure ist einerseits bedingt durch die chemischen Eigenschaften dieser Stoffgruppe, die durch ihre Carboxylgruppe sauer reagiert. Andererseits geht der Name auf die Entdeckungsgeschichte dieser Alkancarbonsäuren als Bestandteil natürlicher Fette zurück. Aus dieser Sicht werden Fettsäuren zu den Lipiden gezählt.
Herstellung Ein Stoff, das in einer Raffinerie entsteht, nach der Verarbeitung von Pflanzenöl oder bei der Herstellung von Biodiesel, wobei als Katalysator Kaliumhydroxid verwendet wird. Es handelt sich um eine Glycerin / auch Glycerol genannt / Wassermischung – siehe Chemische Spezifikation.
Verwendung Glycerin ist eine viel verwendbare Substanz u.a. in der Kosmetik, als Feuchtigkeitsspender, als Schmierstoff, Weichmacher, Frostschutzmittel. Bei der Herstellung von Kunststoffen, Mikrochips, Farbstoffen, in der Medizin, auch als Lebensmittel-zusatzstoff.
Glycerin gewinnt immer mehr an Bedeutung als zusätzliches Nährmedium (Cosubstrat) in Biogas-anlagen zur Erzeugung von Biogas / sorgt für Wachstum von Bakterien /.
Chemische Spezifikation des Wasserglycerins
Information über Inhalt
Glycerin
bis 52 – 55 %
Wasser
bis 45 – 47 %
Schwefelsäure
bis 0,5 %
Fettsäuren
bis 0,2 %
Natrium- und Kaliumhydroxid
bis 0,15 %
Pflanzenöl
bis 0,5 %
Andere
bis 0,2 %
Das Produkt ist eine Wasserfraktion, die man bei der Herstellung von Fettsäuren gewinnt. Es beinhaltet keine Gefahrstoffe in Mengen, die für die Umwelt und Menschen von Bedeutung sind. Die Inhaltstabelle informiert über die Hauptstoffe, die sich in dem Produkt befinden und das PH Wert kann zwischen 6 – 8 liegen. Das PH Wert ist nur abhängig von Säuren Inhalt.
Grundsätzliche Gefahren
Das Produkt ist ächzend, da es in minimalen Maß Schwefelsäure und Fettsäuren beinhaltet.
Kategorie C , R – 3H. Es kann zu Hautreizungen und Allergien führen.
Andere Gefahren
Es ist eine Flüssigkeit mit Geruch von Pflanzen Ölen. Die Farbe: von hellbraun bis dunkelbraun.
Es kann zur Vergiftungen führen, wenn es in Verdausystem gelingt, aber das Risiko ist gering, da es charakteristischer Geruch hat. Bei Verzehr, kann es zu Erbrechen, Darmgrippe oder Bauchschmerzen führen.
Es Verdunstet erst ab 70 Grad Celsius und Dunst ist nicht toxisch.
Erste Hilfe
1. Bei Verzehr
• man sollte Erbrechen erzeugen
• viele Getränke in sich nehmen,
am besten Milch trinken
• Notarzt holen
2. Bei Hautkontakt
• die Haut mit warmen Wasser und Seife waschen
3. Bei Augenkontakt
• mit viel warmen Wasser abspielen
• Augenarzt konsultieren
Chemo- Physische Besonderheiten
Konsistenz - hell bis dunkelbraune Flüssigkeit mit charakteristischen
Geruch nach faulen Pflanzenöl
PH Wert - 6 – 8 PH
Kochtemperatur - mehr als 90 Grad Celsius
Zündtemperatur - entfällt
Explosivbesonderheiten - entfällt
Oxidierbesonderheiten - entfällt
Löslichkeit - nur im Wasser in allen Verhältnissen
Andere - erstarrt bei – 31 Grad Celsius
- Schwefelsäuren Inhalt bis 0,9 %
Verhaltensweise beim Feuer
Das Produkt ist nicht Brennbar. Aber in Temperaturen über 100 Grad, wenn das Wasser verdunstet, kann nur Glycerin brennen.
SERVICE
TECHNISCHE UNTERSTÜTZUNG:
Bei einer Störung, Panne, Defekt oder wenn Sie Fragen haben betreffend: Bedienung oder Wartung der Anlage, stehen wir Ihnen gern zur Verfügung mit technischer Unterstützung.
Es ist an der Zeit für eine Veränderung!
Mit der wachsenden Zahl von Deponien, Lagerung und Transportkostenexplosion, steigenden
Dioxinwerten von Müllverbrenungsanlagen gibt es einen weltweiten Bedarf für ein
umweltverträgliches Ver-fahren für die Wiederver-wertung von Speiseresten. Millionen von
Tonnen als Nahrungsmittelabfall werden täglich in verschiedenen Formen produziert. Das
Verfahren für die Entsorgung dieser Abfälle in Deponien oder Verbrennung in
Müllverbrennungsanlagen ist mit erheblichen Kosten verbun-den. Die Umwandlung von Abfall
in eine andere Form von Produkten, die wieder in alltäglichen Leben eingesetzt werden kann
(so genannte Dualsystem) ist die Zukunft.
Wir sind daher stolz mit dem Kom-postiergerät eine ultimative Lösung für den gewerblichen
Abfall ein Problem gelöst zu haben. Bioreaktor ist eine schwedische Erfindung, entwickelt und
getestet in Zusammenarbeit mit einem großen japanischen Industriekonzern. Das
Kompostiergerät beseitigt die organischen Abfälle aller Arten von professionellen
Großküchen-, Fleisch-, Fisch und Lebensmittelverarbeitungs-betrieben-, Kantinen-, Kasernen-,
Krankenhäuser-, Hotels und Großres-taurants.Es kann sogar auf Hochsee-schiefen eingesetzt werden, da die Verarbeitung von Abfall an der Ort und Stelle stattfindet.
Wie funktioniert es?
Der ganze Kompostierungsprozess verläuft völlig automatisch - Abfälle werden zerstückelt, ausgetrocknet und sterilisiert. Der Ablauf kann man schlicht beschreiben: es werden täglich organische Abfälle in einen Behälter geworfen, man sollte aber nicht vergessen, die Produkte richtig zu sortieren und verarbeiten. Die Liste der dazu geeigneten Produkte befindet sich in der Betriebsanleitung.
Die Essenreste kann man nach Belieben jederzeit hineinwerfen, je nach Bedarf. Der Komposter ist in der Lage bis zur 120 kg pro Tag zu verarbeiten.
Ein Ventilator bläst in das System kontinuierlich erforderliche Luft (Sauerstoff). Die heiße Luft sorgt für die Desinfektionund
Trocknung in der Einheit.
Das Endprodukt ist völlig frei von Krankheitserregern und mit einem Wassergehalt von weniger als 10%. Es minimiert auch das Risiko, dass sich Schimmel oder Pilze bilden, während der Lagerung des Komposts.
Es besteht keine Notwendigkeit für eine Entwässerung der Anlage während Kompostierung. Das Wasser von Abfällen (~ 85%) wird in Dampf umgewandelt und in dem Abluftsystem gesteuert. Die vorprogrammierte automatische Ausgabe der fertigen Kompostmasse aus dem oberen Teil der Einheit in einem externen Gefäß, sowie die automatische Fütterung, vereinfachen die Nutzung des Bioreaktors.
Aus etwa 120 kg Abfall erhalten wir ca. 15 kg Fertigprodukt (Dünger, Kompost) für weitere Verwendung.
Es ist ein hochwertiger Dünger-konzentrat, der wie die Untersuchungen belegen, sehr gut für die Pflanzen-vegetation geeignet ist. Man braucht ihn nur mit der Erde vermischen (1: 4 d. h. 1 kg Granulat zu 4 kg Erde) und er kann sofort im Garten oder Gewächshaus verwendet werden.
Der Bioreaktor ist sehr einfach zu handhaben und benötigt nur sehr wenig Wartung.
Für Ihre eigene Sicherheit soll man die Wartungsarbeiten, Konservierung und Reparaturen geschultem Personal überlassen.
Installation
Die Installation des Bioreaktors
soll in gut belüfteten Räumen mit minimal 7 m² minimal Größe installiert werden, oder in Überdachten, gut belüftenden Gegend. Man braucht kein Abwassersystem, da es fast 85% des Wassers von Abfallprodukten direkt in die Atmosphäre abgeleitet wird.
Technische Daten
Ausmaß: Länge: 2225 mm
Breite: 1000 mm
Höhe: 2000 mm
Armhöhe: 900 mm
Flächee: 2,25 m2
Gewicht: 550 KG
Material: Edelstahl SS 2333, Recycling- Kunststoff-Platten und Isolierung.
Ergiebigkeit: 120 kg (ca. 120 – 150 l organischen Abfällen, nicht flüssig), das entspricht ca. 350 Mahlzeiten
Stromversorgung: 400 VAC, 16 A
Bedienung: Volle Automatisierung mit SPS Unitronics "Jazz" JZ10-11-24 VDC, GSM-Modem für Fernbedienung - optional Kompostiergerät XL – Verarbeitungsvolumen bis zu 500 KG / Tag Kompostiergerät XXL – Verarbeitungsvolumen bis zu 1000 KG / Tag
Die Wirtschaftlichkeit
Das EU Gesetz (EC Anordnung 1774/2002 und daraus folgende Anordnung der Mitgliedstaaten) betreffend: Verpflegung und gastronomischen Abfall, sowie verschiedene Anordnungen betreffend: spezifische hygienische Gestalten der Verarbeitung, Behandlung, Lagerung und des Transportes der Küchenabfälle. Es führt dazu, dass diese Abfälle nicht zusammen mit allgemeinen flüssigen Abfällen behandelt werden können und es bewirkt infolgedessen erhebliche Kosten.
Die Studie zeigt, dass die Kosten für die Abfuhr der Küchenabfällen, die Verwertung bzw. Beseitigung in den meisten EU Staaten sich zwischen € 0,23 und € 0,75 pro kg belaufen.
Der Bioreaktor kann bis zu 120 kg des nassen Abfalls am Tag bearbeiten und bringt eine Brutto Einsparung von mindestens € 30,- am Tag bei Beseitigungsgebühren von 0,25 €. Die Betriebskosten des Bioreaktors betragen € 6,- am Tag – siehe unten. Wenn die Verwertungskosten € 0,75 / kg betragen, ist die Ersparnis € 90 / Tag, oder € 32,850,- im Jahr.
Die Beseitigung bzw. Verwertungskosten der herkömmlichen organischen Abfällen:
120kg/Tag x € 0,25/kg = € 30,-/ Tag (Ersparnis).
Natürlich kann unser Endprodukt – Düngerkonzentrat weiter verkauft werden, was eine extra Einnahmequelle darstellt.
Stromkosten des Bioreaktors:
50kWh/Tag x € 0,075/kWh = € 3,75,- / Tag.
Sonstige Kosten (Service, Wiederbeschaffungskosten etc.):
€ 1,55 / Tag – Gesamtkosten ohne Kapitalkosten sind auf € 6,00,- / Tag abgerundet.
Pro Jahr: 365 Tage x € 24,- / Tag = € 8.760,- / Jahr
Wenn man die Einsparung von Installation berücksichtigt, die ist im Preis inkludiert. Die Vereinfachung von HACCP, leichte Bedienung, die Kosten für Arbeitskräfte und Lagerung, die erspart bleiben – es sind nur wenige, der Vorteile, die für Bioreaktor sprechen. Natürlich nicht zu vergessen, die Minderung des CO2 Ausstoßes, weil die Verwertung gleich an der Ort und Stelle stattfindet.
Die Alternative der herkömmlichen Abfallbeseitigung von spezialisierten Abfallfirmen benötigen separate Kühllagerung, erweiterter HACCP Prozess, sorgfältige Dokumentation, Vertrag und Buchhaltung. Es ist ziemlich schwierig diese Kosten zu berechnen/abzuschätzen, aber mindestens eines kann man sicher auf sich nehmen € 0,10 pro kg. Mit dieser zusätzlichen Ersparnis von € 4.380,- pro Jahr, ergibt die Gesamtnettoersparnis nach einer Installation des Bioreaktors von geschätzten € 13.140,- pro Jahr!
Was bedeutet HACCP – Konzept
Hazard
(=Gefährdung)
Gefahr für die Gesundheit
Analysis
(=Analyse)
Untersuchung der Gefährdung
Critical
(=Kritisch)
Entscheidend für die Beherrschung
Control
(=Lenkung
Überwachung der Bedingungen
Point
(=Punkt)
Stelle, Schritt im Verfahren
Im Falle einer Störung, Panne oder wenn Sie einfach Fragen haben betreffend: Bedienung oder Wartung des Bioreaktors, stehen wir Ihnen gern zur Verfügung mit technischer Unterstützung.
GARANTIE:
Jeder Kunde hat das Recht innerhalb von 2 Jahren Garantieansprüche geltend zu machen für Material- und Fabrikfehler. Die Garantiereparaturen sind natürlich kostenlos. Garantieansprüche verlieren die Gültigkeit, wenn die Fehler durch nicht zulässige Bedienung oder fehlerhafte Wartung entstehen.
Bitte heben Sie Kaufnachweis auf, damit die Garantieansprüche gewährleistet werden.
Bei einer Störung, Panne, Defekts – kontaktieren Sie bitte unserer Service.
The recycling process is completely automatic – food waste is shredded, dried and sterilized without human intervention. Everyday usage simply involves the filling of the feeder with the waste to be processed. The only requirement of the operator is that they properly segregate the waste before filling the feeder. A list of products suitable for processing is contained within the instructions for use.
Garbage can be disposed of at any time, as needed throughout the day, and is subject only to the maximum processing capability of the bioreactor – a daily limit of 120 kg of waste.
Once a day, at 6 o’clock in the morning, the machine automatically ejects the recycled matter into a special container designed specifically for this use. The recycled matter is a high quality compost which research has shown is extremely beneficial for the healthy growth of a wide range of plants. Each 100kg of food waste produces approximately 15kg of compost which, when mixed with soil in a ratio of 1kg of compost to 4kg of soil, will provide a valuable source of fertilizer for your garden or greenhouse.
Installation
The only installation requirement for the KWM 100 bioreactor is that it should be placed in a ventilated room with a floor area of at least 7 m².
There is no need for any plumbing to remove fluid waste because as much as 85% of the water contained in the waste is evaporated into the atmosphere.
Economy
The EU legislation (EC regulation 1774/2002 and consequent regulations in member states) concerning catering and gastronomic waste, as well as different regulations regarding specific hygienic aspects of the handling, storage and transport of the kitchen waste, lead to that this waste can not be treated together with the general waste stream and substantial costs are consequently generated.
A study shows that the cost of kitchen waste removal and processing in most EU member countries runs between 0,23 € and 0,75 € per kilogram.
The Bioreactor can process up to 120 kg of wet waste per day giving gross savings of at least 30 € per day. The operating costs of the Bioreactor are 4 to 6 € per day (electricity). Taking into consideration yearly service and spare parts costs of approximately 550 € the resulting net savings, not including capital costs, are approximately 24 € per day or 8,760 € per year for the minimum waste removal cost scenario.
If the waste removal cost is 0, 75 € per kg the savings are 30,660 € per year.
Elimination of conventional wet waste removal cost: 120 kg/day x 0.25 €/kg = 30 € /day (savings)
other costs (service, replacement parts etc: ~1, 5 € /day
– total cost excluding capital costs are ~6 € /day
Net savings per day: 30 € /day – 6 € /day = 24 € /day
For the year: 365 days x 24 € /day = 8,760 € /year
When one considers the economy of a Bioreaktor installation also the simplification of the HACCP, handling, labour and storage costs should be considered because the alternative of conventional waste removal by specialized waste companies requires separate refrigerated storage, expands the HACCP procedure, thorough documentation, contracting and accounting. It is quite difficult to estimate these costs but one can safely assume them to at least 0,10 € per kg. With these additional savings of 4,380 € per year the total net savings after an installation of a Bioreaktor exceed 13,140 € yearly!
SERVICE
In the unlikely case of your bioreactor developing any faults, or if you have any queries regarding its use and maintenance, please contact us and our professional technical support team will provide you with any assistance that you might need.
GUARANTEE:
Each device comes with a 2-year guarantee which includes the free replacement of parts and
rectification of manufacturing faults. Please note however that the guarantee does not include problems
arising from the improper use of the bioreactor or intentional damage.
Please keep your receipt.
If you wish to report a fault or other damage please contact our service team.
