Czas na zmiany! Wraz z rosnącą liczbą wysypisk śmieci, gwałtownym wzrostem cen składowania i transportu oraz podwyższonymi wartościami dioksyn wytwarzanych w spalarniach odpadów pojawia się ogólnoświatowe zapotrzebowanie na ekologiczną metodę recyklingu resztek jedzenia. Codziennie produkuje się w różny sposób miliony ton odpadów spożywczych. Ich wywóz na wysypiska lub spalanie w spalarniach odpadów wiąże się ze znacznymi kosztami. Przyszłościowym rozwiązaniem jest przetwarzanie odpadów na inny rodzaj produktów, które można wykorzystać do codziennych potrzeb (tzw. system dualny).
Dlatego też jesteśmy dumni, że znaleźliśmy ostateczne rozwiązanie problemu odpadów spożywczych projektując nasz kompostownik. Bioreaktor to szwedzki wynalazek, zaprojektowany i przetestowany przy współpracy z japońskim koncernem przemysłowym. Kompostownik usuwa wszelkie odpady organiczne pochodzące z dużych kuchni, zakładów przetwórstwa mięsa, ryb i innych produktów spożywczych, stołówek, koszar, szpitali, hoteli i restauracji. Może być nawet zastosowany na statkach dalekomorskich, gdyż przetwarzanie odpadów odbywa się na miejscu.
Jak to działa?
Cały proces kompostowania przebiega w pełni automatycznie - odpady są rozdrabniane, suszone i sterylizowane. Przebieg procesu można w skrócie opisać następująco: codziennie odpady organiczne są wrzucane do pojemnika, lecz nie należy zapominać o właściwym ich sortowaniu. Lista produktów nadających się do kompostowania znajduje się w instrukcji obsługi. Resztki jedzenia można wrzucać w dowolnym czasie w zależności od potrzeb. Kompostownik jest w stanie przetworzyć do 120 kg dziennie. Wentylator przez przerwy doprowadza do systemu potrzebne powietrze (tlen). Gorące powietrze zapewnia dezynfekcję i osuszanie instalacji.
Produkt końcowy jest całkowicie wolny od zarazków, a jego zawartość wody wynosi mniej niż 10%. Minimalizuje to ryzyko tworzenia się pleśni lub grzybów podczas składowania kompostu.Nie ma potrzeby odwadniania instalacji podczas kompostowania. Woda zawarta w odpadach (ok. 85%) zamienia się w parę wodną i jest kierowana do systemu odpowietrzania. Zaprogramowane automatyczne wyrzucanie gotowej masy kompostowej z górnej części instalacji do zewnętrznego pojemnika oraz automatyczne ładowanie odpadów ułatwiają obsługę bioreaktora.
Z ok. 120 kg odpadów otrzymujemy ok. 15 kg gotowego produktu (nawozu, kompostu) do dalszego wykorzystania. Jest to wysokiej jakości koncentrat nawozowy, a badania wykazują, że nadaje się szczególnie dobrze do upraw roślinnych. Nawóz należy jedynie pomieszać z ziemią (1:4, tzn. 1 kg granulatu na 4 kg ziemi) i można go już wykorzystać w ogrodzie lub szklarni.
Bioreaktor jest bardzo łatwy w obsłudze i nie wymaga wielu czynności konserwacyjnych. W trosce o własne bezpieczeństwo prace konserwacyjne i naprawcze należy powierzać wykwalifikowanym pracownikom.
Instalacja
Instalacja bioreaktora powinna odbywać się w pomieszczeniach o dobrym przepływie powietrza i powierzchni minimalnie 7 m2 lub w miejscach zadaszonych o dobrym przepływie powietrza. Niepotrzebny jest system kanalizacyjny, gdyż prawie 85% wody z odpadów wydzielane jest bezpośrednio do atmosfery.
Dane techniczne
Wymiary:
Długość: 2225 mm
Szerokość: 1000 mm
Wysokość: 2000 mm
Wysokość ramienia: 900 mm
Powierzchnia: 2,25 m2
Masa: 550 KG
Materiał: stal szlachetna SS 2333, tworzywo sztuczne ABS i pianka poliuretanowa
Wydajność: 120 kg (ok. 120 – 150 l odpadów organicznych, stałych), co odpowiada ok. 350 posiłkom
Zasilanie: 400 VAC, 16 A
Obsługa: pełna automatyka przy zastosowaniu Unitronics „Jazz” JZ10-11 24 VDC, modemu GSM z pilotem - opcja
Kompostownik XL - przetwarza do ok. 500 kg dziennie
Kompostownik XXL - przetwarza do ok. 1000 kg dziennie
Oszczędność
Na podstawie przepisów Unii Europejskiej (Zarządzenia EC 1774/2002 oraz związanych z nim zarządzeń państw członkowskich) odnośnie: żywienia i odpadów spożywczych oraz różnych zarządzeń odnośnie: specyficznych warunków higienicznych, magazynowania i transportu odpadów kuchennych nie należy tych odpadów mieszać z ogólnymi odpadami płynnymi, co powoduje znaczne koszty.
Badania wykazują, że koszty wywozu, przetwarzania lub usuwania odpadów kuchennych w większości państw Unii Europejskiej wynoszą od € 0,23 i € 0,75 na kg.
Bioreaktor może przetworzyć do 120 kg mokrych odpadów dziennie, co przynosi oszczędności co najmniej € 30,- brutto dziennie przy kosztach usunięcia odpadów 0,25 €. Koszty utrzymania bioreaktora wynoszą € 6,- dziennie, patrz niżej. Jeżeli koszty przetwarzania wynoszą € 0,75 / kg, oszczędność to € 90 dziennie lub € 32.850,- rocznie.
Koszty usuwania lub przetwarzania zwykłych odpadów organicznych:
120kg dziennie x € 0,25/kg = € 30,- dziennie (oszczędność).
Oczywiście nasz produkt końcowy - koncentrat nawozowy - można odsprzedać, co stanowi dodatkowe źródło dochodu.
Koszty zużycia prądu przez bioreaktor:
50kWh dziennie x € 0,075/kWh = € 3,75,- dziennie.
Pozostałe koszty (serwisowanie, koszty zastąpienia dotychczasowych instalacji, itp.):
€ 1,55 dziennie - łączne koszty bez kosztów kapitałowych można zaokrąglić do € 6,00,- dziennie.
Rocznie:
365 dni x € 24,- dziennie = € 8.760,- rocznie.
Uwzględniając oszczędności uzyskane dzięki instalacji, należy stwierdzić, że mieszczą sie one w cenie zakupu. Uproszczenie HACCP, łatwa obsługa, zaoszczędzone koszty pracy i składowania to tylko kilka korzyści, przemawiających za bioreaktorem. Oczywiście nie można zapominać o redukcji emisji CO2 dzięki temu, że przetwarzanie odbywa się na miejscu.
Alternatywne tradycyjne metody usuwania odpadów przez specjalistyczne firmy wymagają składowania w chłodniach posortowanych odpadów, rozszerzonego procesu HACCP, szczegółowej dokumentacji, umów i księgowania. Dość trudno jest obliczyć / oszacować te koszty, lecz z pewnością wynoszą one co najmniej € 0,10 / kg. Biorąc pod uwagę te dodatkowe oszczędności w wysokości € 4.380,- rocznie, instalacja bioreaktora przynosi całkowitą oszczędność ok. € 13.140,- rocznie!
Co oznacza koncepcja HACCP?
Hazard (=zagrożenie) niebezpieczeństwo dla zdrowia
Analysis (=analiza) badanie zagrożenia
Critical (=krytyczny) o decydującym znaczeniu dla opanowania zagrożenia
Control (=kontrola) kontrolowanie warunków
Point (=punkt) faza, etap procesu
SERWIS
W przypadku usterek, awarii lub zwykłych wątpliwości odnośnie obsługi lub konserwacji instalacji z przyjemnością służymy Państwu pomocą techniczną.
GWARANCJA:
Każdy Klient ma prawo do roszczeń gwarancyjnych na usterki materiałowe i błędy produkcyjne przez 2 lata. Naprawy gwarancyjne są oczywiście bezpłatne. Roszczenia gwarancyjne tracą ważność, jeżeli usterki powstały w wyniku nieprawidłowej obsługi lub konserwacji..
Prosimy o zachowanie dowodu zakupu potrzebnego do świadczeń gwarancyjnych.
W przypadku usterek, awarii lub braków prosimy o kontakt z naszym biurem serwisowym.
W tym procesie poliolefiny poddawane są cyklicznej obróbce, tzw. "crackingowi", przy podwyższonej temperaturze i obecności wyselekcjonowanego katalizatora. W wyniku tego procesu powstają gazy węglowodorowe, spalane w palnikach, oraz frakcje węglowodorów, których temperatura wrzenia jest zbliżona do temperatury wrzenia oleju napędowego (lekkiego oleju opałowego). Powstała frakcja oleju ciężkiego zostaje ponownie poddana procesowi "crackingu" i nie stanowi ona produktu końcowego tego procesu.
CRACKING
Jako produkt uboczny powstają niewielkie ilości koksu, zawierającego katalizator oraz zanieczyszczenia przetwarzanego surowca. Charakterystyczną cechą komponentów paliw uzyskiwanych z poliolefin jest ich niewielka zawartość siarki (zazwyczaj poniżej 20 ppm) oraz stosunkowo wysoka stabilność. Ilość uzyskanych komponentów zależy od jakości przetwarzanego surowca, szczególnie od zawartości i rodzaju zanieczyszczeń, domieszek, dodatków i tym podobnych substancji.
Instalacja do "crackingu" składa się zasadniczo z następujących połączonych ze sobą części:
• instalacja służąca do topienia i rozpuszczania surowca;
• instalacja służąca do poddawania surowca katalitycznemu procesowi "crackingu";
• instalacja służąca do oddzielania poszczególnych frakcji produktów w drodze destylacji;
• instalacja służąca do dozowania dodatków stabilizujących destylaty.
Rozdrobnione i wysuszone na początku procesu "tworzywa sztuczne" są topione i rozpuszczane w oleju technologicznym - zazwyczaj jest nim frakcja oleju ciężkiego powstała w procesie "crackingu", którego temperatura wrzenia jest wyższa niż temperatura wrzenia oleju napędowego.
Proces rozpuszczania odbywa się w mieszaczach M-101/M-102, podgrzanych do temperatury 200°C (przy pomocy gorącego oleju lub elektrycznie). Przetwarzany roztwór tworzyw sztucznych transportowany jest przy pomocy jednej z dwóch pomp P-101 A/B (z uwagi na lepkość roztworu tworzyw sztucznych muszą to być pompy działające na koła zębate) do jednego z dwóch reaktorów "crackingowych". Instalację tę analizujemy w dwóch wariantach (wariant jak na rys. 1 lub wariant wykorzystujący metodę transportu "tworzyw sztucznych" do reaktorów). Produkty powstałe w reaktorach są dalej transportowane bezpośrednio do kolumny rektyfikacyjnej C-101, gdzie następuje oddzielenie poszczególnych frakcji. Kolumna rektyfikacyjna C-101 jest kolumną z wypełnieniem sypkim (pierścienie Białeckiego z metalu, 25 mm) z bocznym ujściem
W dolnej części kolumny zbiera się powstała frakcja oleju ciężkiego, który zazwyczaj transportowany jest przy pomocy pompy działającej na koła zębate P-102 A/B do jednego z dwóch mieszaczy M-101/M-102 jako olej technologiczny; ewentualny nadmiar oleju poprzez przelew kierowany jest z powrotem do reaktora "crackingowego".
Opary, zbierające się w górnej części kolumny, kondensowane są w chłodnicy wodnej E-101 a następnie kierowane dalej do zbiornika V-101. Zbiornik V-101 spełnia funkcję separatora, w którym gazy oddzielane są od płynnego kondensatu, oraz funkcję zbiornika odciekowego. Jedna z dwóch pomp P-103 A/B pompuje część kondensatu jako odciek ze zbiornika V-101 do szczytu kolumny C-101, a pozostałą część do zbiorników jako destylat - frakcję benzyny.
CRACKING
Ze ślepego podłoża kolumny pobierana jest frakcja oleju napędowego, schładzana w chłodnicy wodnej (lub powietrznej) E-102 i kierowana dalej do parku zbiorników za pomocą pompy 104 A/B.
Tymczasowe założenia do określania wielkości poszczególnych składników instalacji:
- ilość produktu, którą należy poddać destylacji: ok. 1000 t / miesiąc
- nieprzerwana eksploatacja: 3 zmiany po 8 h
- wydajność instalacji destylacyjnej: 1500 kg/h
- ilość uzyskanych produktów:
- gazy 8%
- frakcja benzyny 12%
- frakcja oleju napędowego 60%
- frakcja oleju ciężkiego 15%
- koks 5%.
SERWIS
POMOC TECHNICZNA:
W przypadku usterek, awarii lub zwykłych wątpliwości odnośnie obsługi lub konserwacji instalacji z przyjemnością służymy Państwu pomocą techniczną.
Przetwarzamy olej rzepakowy na metylester oleju rzepakowego, tzw. biopaliwo. Ze względu na jego wysoką jakość produkt nasz zalicza się do kategorii Biodiesel 100.
Właściwości
Metoda badawcza
Wymogi
Wynik badania
1.
Gęstość w temp.15º C, kg/m ³
EN ISO 12185-2002
860 -900
882,9
2.
Lepkość kinematyczna w temp. 40º,mm²/s
EN ISO 3104-2004
von 3,5 -5,0
4,33
3.
Temp. zapłonu, ºC
ASTM O 3828-02
min.120
> 172
4.
Zawartość pyłów siarczanowych w % (m/m)
ISO 3897:1994
max. 0,02
0,00
5.
Zanieczyszczenia ogólne, mg/kg
EN 12662-2003
max. 24
11
6.
Działanie korozyjne na miedź (3h. 50ºC) stopień korozji
EN ISO 2160-2004
max. 1
1
7.
Zawartość kwasów, mg. KOH/g
EN 14104
max. 0,50
0,22
8.
Zawartość jodu mg. jodu/100g
EN 14111-2004
max. 120
119
9.
Stabilność oksydacyjna w temp.110ºC/h
EN 14112-2004
min. 6,00
7,41
10.
Liczba cetanowa
EN ISO 5165
min. 51,00
53,5
11.
Zawartość siarki, mg/kg
EN ISO 10370-1999
max. 10,00
6,70
12.
Zawartość koksu (z 10 % resztek destylacyjnych), %
Kwasy tłuszczowe to nazwa grupy kwasów monokarboksylowych, czyli związków, składających się z grupy karboksylowej (–COOH) i łańcucha węglowodorowego różnej długości, lecz prawie zawsze bez rozgałęzień. Nazwa "kwasy tłuszczowe" określa z jednej strony chemiczne właściwości tej grupy substancji, które ze względu na swoją grupę karboksylową mają odczyn kwaśny. Z drugiej strony nazwa ta wynika z historii odkrycia tych kwasów parafinowych jako składników tłuszczów naturalnych. Dlatego też kwasy tłuszczowe zaliczane są do lipidów.
Produkcja Substancja, powstająca w rafinerii w wyniku przetwarzania oleju roślinnego lub przy produkcji biopaliwa, przy czym jako katalizator wykorzystuje się wodorotlenek potasu. Mowa tu o wodnej mieszance gliceryny, zwanej także glicerolem. Patrz właściwości chemiczne.
Zastosowanie Gliceryna jest substancją o szerokim zastosowaniu, m.in. w kosmetykach, jako środek nawilżający, smar, zmiękczacz lub środek przeciwmrozowy. Wykorzystuje się ją także przy produkcji tworzyw sztucznych, mikrochipów, farb i lakierów, w medycynie oraz jako dodatek do produktów spożywczych. Gliceryna staje się coraz ważniejszym kosubstratem w instalacjach służących do wytwarzania biogazu (służy wzrostowi bakterii).
Właściwości chemiczne wód glicerynowych
Skład chemiczny
Gliceryna
do 52 – 55 %
Woda
do 45 – 47 %
Kwas siarkowy
do 0,5 %
Kwasy tłuszczowe
do 0,2 %
Wodorotlenek sodu i potasu
do 0,15 %
Olej roślinny
do 0,5 %
Pozostałe substancje
do 0,2 %
Produkt stanowi frakcję wodną, uzyskiwaną przy produkcji kwasów tłuszczowych. Nie zawiera on substancji niebezpiecznych w ilościach szkodliwych dla środowiska i człowieka. Powyżej podano podstawowe składniki, znajdujące się w produkcie, którego współczynnik PH mieści się w przedziale 6 - 8. Współczynnik PH zależy jedynie od zawartości kwasów.
Główne zagrożenia
Produkt jest żrący, gdyż zawiera minimalne ilości kwasu siarkowego i kwasów tłuszczowych. Kategoria C , R – 3H. Może prowadzić do podrażnienia skóry i alergii.
Inne zagrożenia
Jest to ciecz o zapachu olejów roślinnych. Kolor: od jasnobrązowego do ciemnobrązowego. Może prowadzić do zatrucia, jeżeli dostanie się do układu trawiennego, jednak ryzyko jest niewielkie z powodu charakterystycznego zapachu. W przypadku spożycia może wywołać wymioty, grypę jelitową lub bóle brzucha. Paruje dopiero w temperaturze od 70 stopni Celsjusza, a jego opary nie są toksyczne.
Pierwsza pomoc
1. W przypadku spożycia
• wywołać wymioty
• wypić dużą ilość napojów, najlepiej mleka
• wezwać lekarza pogotowia
2. W przypadku kontaktu ze skórą
• przemyć skórę ciepłą wodą i mydłem
3. W przypadku kontaktu z oczami
• przemyć dużą ilością wody
• konsultować się z lekarzem okulistą
Właściwości chemiczne i fizyczne
Konsystencja - ciecz o kolorze jasnobrązowym do ciemnobrązowego o charakterystycznym zapachu zjełczałego oleju roślinnego
Współczynnik PH - 6 – 8 PH
Temperatura wrzenia - ponad 90 stopni Celsjusza
Temperatura samozapłonu - nie występuje
Właściwości wybuchowe - nie występują
Właściwości utleniające - nie występują
Rozpuszczalność - jedynie w wodzie w każdych warunkach
Krzepnie w temperaturze - 31 stopni Celsjusza
Zawartość kwasu siarkowego do 0,9 %
Zachowanie w przypadku pożaru
Produkt jest niepalny, lecz w temperaturach powyżej 100 stopni sama gliceryna może się zapalić po wyparowaniu wody.
SERWIS
POMOC TECHNICZNA:
W przypadku usterek, awarii lub zwykłych wątpliwości odnośnie obsługi lub konserwacji instalacji z przyjemnością służymy Państwu pomocą techniczną.
